Das Internet der Dinge (Internet of Things, IoT) ist – wie alle IT-Systeme – durch Angriffe verwundbar [1]. Dies ist durch zahlreiche aufsehenerregende Vorfälle aus jüngster Zeit belegt, bspw. das „Hacken“ in fahrende Autos bei hoher Geschwindigkeit oder sogar Eingriffe in lebenserhaltende medizinische Implantate. Bei der Absicherung des IoT müssen allerdings spezifische Herausforderungen bewältigt werden, die bis heute nur unvollständig gelöst sind. Dazu gehören z. B. die oftmals sehr beschränkten Rechen-, Speicher- und Energieressourcen der häufig drahtlos vernetzten IoT-Geräte, die hohen Anforderungen an die Benutzerfreundlichkeit sowie nicht zuletzt auch der hohe Kostendruck. Vor diesem Hintergrund wurde im vom BMBF geförderten Forschungsprojekt PROPHYLAXE („Providing Physical Layer Security for the Internet of Things“) ein neuartiger Ansatz verfolgt, bei dem physikalische Eigenschaften der drahtlosen Übertragungsstrecke zwischen zwei Geräten zur Absicherung der Kommunikation zwischen diesen Geräten ausgenutzt werden. Auf Grundlage dieser Eigenschaften können insbesondere kryptographische Schlüssel erzeugt werden, die nur den kommunizierenden Geräten bekannt sind. In PROPHYLAXE wurde in einer weltweit einmaligen interdisziplinären Kooperation von IT-Sicherheitsexperten, Nachrichtentechnikern und Anwendern erstmalig ein praxistauglicher Ansatz dafür erarbeitet.

Künstliche Intelligenz ist ein Schlagwort der Stunde – mit ihr sind Fortschritt und Innovation verknüpft. Fabriksoftware sprach mit Christian Patron, dem Leiter für Innovationen, Digitalisierung, Data Analytics bei der BMW Group über ihre Bedeutung für den Münchner Automobilkonzern.

Professor Horst Wildemann leitet das Forschungsinstitut für Unternehmensführung, Logistik und Produktion der TU München. In Ausgabe 4/19 von Fabriksoftware schreibt er über die Digitalisierung der Baustellenorganisation.

Die Integration industrieller Laser-Assistenzsysteme zur Werkerführung in die Steuerungsebene eröffnet Möglichkeiten der digitalen Transformation für produzierende Unternehmen. Diese Möglichkeiten werden am Beispiel der Digitalen Fabrik der Leuphana Universität Lüneburg dargestellt. In einem Praxisprojekt wird eine manuelle Montagestation mit einem industriellen Laser-Assistenzsystem entwickelt und in die SIMATIC Steuerungsebene der Digitalen Fabrik integriert. Der Werker interagiert mit dem Assistenzsystem und wird von diesem durch den auftragsbezogenen Montageprozess geleitet. Der Werker steht dabei im Zentrum des Geschehens.

Die Vernetzung und Digitalisierung bringt ein enormes Wachstumspotenzial mit sich und wird in den kommenden Jahren elementar für den Wirtschaftsstandort Deutschland sein. Die Bedenken hinsichtlich der IT-Sicherheit sind für viele Unternehmen derzeit jedoch ein maßgebliches Hindernis für eine Umsetzung der Digitalisierung. Aus diesem Grund wurde im Rahmen einer Studie am Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT ein ganzheitlicher Production Security Readiness Check (PSRC) entwickelt, der produzierenden Unternehmen aufzeigt, welches Sicherheitsniveau sie aktuell erfüllen.

Kleine und mittelständische Unternehmen können das Potenzial der digitalen Transformation nur schwer ausschöpfen. Finanzielle und fachliche Ressourcen stehen nicht in gleichem Maße zur Verfügung wie bei Großunternehmen, wodurch ihnen die konsequente Umsetzung von Lösungen oftmals schwerer fällt. In dem BMBF-Forschungsprojekt »ScaleIT« wurde eine Industrie 4.0-Plattform entwickelt, mit der sich einzelne Prozessschritte mithilfe von Apps verbessern lassen. Es stehen sowohl fertige Apps als auch Open-Source-Hilfsmittel zur einfachen Realisierung neuer Ideen zur Verfügung. Eine im Projekt entwickelte Methodik unterstützt dabei, die größten Digitalisierungspotenziale im Unternehmen aufzudecken. Durch diese Methodik und dem flexiblen App-Ansatz soll es vor allem kleineren Betrieben leichter gemacht werden, neue und sinnvolle Industrie 4.0-Anwendungen auf dem betrieblichen Hallenboden zum Einsatz zu bringen, um so ihre Wertschöpfungskette Schritt für Schritt zu optimieren.

Durch den Einsatz digitaler Werkzeuge im Fabrikplanungsprozess kann die Planungsqualität verbessert und die Projektdauer signifikant verkürzt werden. Um diese Potentiale ausschöpfen zu können, muss im gesamten Planungsprozess eine Datendurchgängigkeit gewährleistet werden. In diesem Beitrag werden, am Institut für Integrierte Produktion Hannover (IPH) eingesetzte, digitale Fabrikplanungswerkzeuge vorgestellt sowie deren Einsatzmöglichkeiten und Anforderungen diskutiert.

Als Ergebnis ihrer gemeinsamen Forschungsaktivitäten berichten die Autoren über das Potenzial von kollaborativen Robotern in produzierenden Unternehmen. Die Betrachtung der Arbeitssicherheit stellt dabei einen wesentlichen Aspekt bei der Auslegung der Arbeitssysteme dar. Innovative Konzepte mit mobilen kollaborativen Robotern eröffnen seit kurzem eine neue Dimension der Mensch-Maschinen-Kooperation. Eine exemplarische Aufführung einzelner industrieller Umsetzungen unterstreicht den Stand der Technik sowie das Potenzial der Technologie.

Die wachsenden Herausforderungen von sinkenden Produktlebens- und Innovationszyklen sowie die Zunahme kundenindividueller Anforderungen bei gleichzeitigem Kostendruck in einem globalen Umfeld haben Wertschöpfungsnetzwerke dynamischer und komplexer werden lassen. In den letzten Jahren hat die Digitalisierung industrieller Prozesse diese Trends weiter verstärkt. Klassische Konzepte wie das Lean Management sehen sich daher mit neuen Chancen und Risiken konfrontiert, mit denen sich die Führungskräfte auseinander setzen müssen.